伺服壓鉚，節能、柔性，全程控制防止過壓欠壓
優勢：
1. 經驗深厚，參數定制精準
2. 深耕壓鉚行業多年，積累了鋼、鋁、銅等多材質（含高強度合金、薄壁材料）及 0.02-0.15mm 不同過盈量的壓鉚數據庫，可定制專屬速度 - 壓力曲線、保壓時間，新品工藝適配周期縮短 60%。
3. 自動上料或吹釘效率高
4. 壓鉚中實時監測咬合扭矩，超范圍時停機報警，杜絕過扭裂件、欠扭松動問題
案例名稱：殼體（鋁合金 7075）銷軸旋鉚
案例介紹
殼體的銷軸旋鉚
一、客戶核心技術痛點（附具象化風險與場景影響）
1.壓裝精度難保障
傳統工藝問題細節：客戶此前采用 “直接旋壓 + 無冷卻” 方案，容易造成孔壁劃傷，進而影響壓裝精度。
針對性方案細節：采用液氮冷卻，將工件預裝到位后再旋壓，防止壓鉚過程孔壁被劃傷，和銷軸與原孔壁不同心。
2. 勻速壓入防損傷：傳統設備速度波動引發殼體變形與材料性能衰減
傳統工藝問題細節：客戶原用液壓驅動旋壓設備，因液壓系統響應滯后，壓入速度有瞬間波動，會產生瞬時沖擊力，而在減速時又會造成工件瞬間升溫，影響基材力學性能。
針對性方案細節：
采用伺服壓機，通過脈沖控制實現速度閉環調節；全程無速度突變，避免變形與材料性能衰減。
3. 過盈量精準控防不良：壓力與保壓協同避免虛鉚與壓彎
傳統工藝問題細節：原方法出現過盈量大或過盈量不足時，這樣質量問題會流入下工序，存在虛鉚和壓裂的風險：
針對性方案細節：根據實時檢測壓力和位移，對壓力不足或壓力太大的進行報警。
二、針對性解決方案（技術細節 + 落地效果）
1.實時壓力分級處理：從 “被動篩選” 到 “精準返修”，保障產品一致性
技術實施細節：
① 壓力監測：壓裝全程采用 伺服壓力傳感器，實時記錄壓力 - 位移曲線，自動識別 3 類壓力區間：合格區間、可返修區間、剔除區間；
② 實時反饋流程：系統記錄不良原因（如銷軸直徑超差、殼體孔位偏差），反饋至前道工序優化。
2. 包絡線 + 雙機構協同：數據驅動工藝，提升一次合格率
技術實施細節：
① 合格包絡線生成：先進行數據測試，覆蓋銷軸直徑偏差，殼體孔直徑偏差，采集每測試的壓力 - 位移 - 轉速數據，通過軟件擬合生成合格包絡線。
落地成果細節：
批量生產中，殼體銷軸一次壓裝尺寸合格率穩定在 98.5%-99.1%（5000 件中僅 45-75 件需返工），遠超客戶設定的 95% 目標；
案例詳細介紹：
1.產品簡介/ Product description Product presentation
2.方案設計3D結構圖/3D Concept
3.設備動作過程描述及節拍/Step process introduction & CT
掃一掃咨詢微信客服
